02 紙張表面處理的影響
包裝印刷品除印刷外，還有許多的印后加工工藝，其中有相當一部分是對紙張進(jìn)行表面處理，包括復膜(光膜、亞膜)、上光、壓光、過(guò)油、印光等等。印刷品經(jīng)過(guò)這些表面處理后，會(huì )有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學(xué)變化。
物理變化主要是體現在產(chǎn)品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如復光膜、上UV光油、壓光等等，色密度就會(huì )增加。復亞膜、上亞光油后印品的色密度降低?；瘜W(xué)變化主要是來(lái)自復膜膠、上光油、UV油等等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會(huì )使印刷墨層的顏色發(fā)生化學(xué)反應而造成顏色的變化。
因此，作為包裝膠印的印刷品，在印刷時(shí)如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學(xué)變化因素考慮進(jìn)去，從而確定印刷時(shí)墨層的密度值及L*a*b*。
03 印刷工藝操作
A.干退密度值的影響
膠印產(chǎn)品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態(tài)，這時(shí)所測的密度值與印刷品干燥后所測的密度值有所不同。濕時(shí)密度值高，干時(shí)密度值低，這就是干退密度值現象。這是因為剛印出來(lái)的墨層有一定的流平性，表現為表面的鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層干燥后，表面有漫反射現象，自然光澤就比剛印刷出來(lái)時(shí)顯得暗淡無(wú)光。
在平時(shí)印刷時(shí)，為了保證批產(chǎn)品盡可能的減少色差，我們采取用同一濕密度的測試法來(lái)進(jìn)行控制。即第一次印品是濕狀態(tài)下經(jīng)客戶(hù)簽字同意馬上測得濕密度值及L*a*b*值。以后印該產(chǎn)品時(shí)(濕狀態(tài))，就按第一次測得的密度值及L*a*b*值進(jìn)行顏色的控制。當然如果用帶有偏振鏡裝置的密度計，它能夠消除墨層表面因鏡面反射而產(chǎn)生的光。它所測得的濕密度與干密度相對比較接近，也可以對色差減少的控制有所幫助。
B.潤濕液大小的影響
膠印是利用油水相斥的原理進(jìn)行印刷的。這個(gè)水指的是潤濕液。它的大小直接會(huì )影響油墨層的顏色。水大墨層色淡，水小墨層就會(huì )色深。水越大油墨的乳化越是嚴重。乳化的油墨無(wú)光澤，色就淡。
乳化油墨的印品不僅色差嚴重，而且還會(huì )產(chǎn)生粘臟、不干、印跡不牢等等質(zhì)量問(wèn)題。所以，在印刷操作中必須嚴格的控制印版版面的潤濕液大小，做好水墨平衡的工作。
C.印刷車(chē)速的影響
印刷中的車(chē)速快慢會(huì )影響印品的顏色深淡。這是因為車(chē)速的快慢會(huì )影響水墨的平衡狀態(tài)?？燔?chē)印版的水份及慢車(chē)印版上的水份量變化不一樣?？燔?chē)印版水份揮發(fā)小，慢車(chē)印版水份揮發(fā)大。由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會(huì )引起油墨的顏色變化。所以，平時(shí)在印刷時(shí)必須注意恒定車(chē)速，絕對不能一會(huì )開(kāi)快車(chē)，一會(huì )開(kāi)慢車(chē)，這樣印出來(lái)的印品一定會(huì )產(chǎn)生色差。
同時(shí)，還必須根據機器的情況，調整到一個(gè)最穩定車(chē)速。例如，進(jìn)口膠印機有的說(shuō)明書(shū)寫(xiě)明最高速16000張/小時(shí)，國產(chǎn)機有的說(shuō)明書(shū)寫(xiě)明最高速8000張/小時(shí)，這些車(chē)速都不是穩定車(chē)速。一般講進(jìn)口機的穩定車(chē)速是10000-12000張/小時(shí)，國產(chǎn)機5000-6000張每小時(shí)，以上這樣的車(chē)速較能控制水墨平衡，減少色差。
D.印刷壓力的影響
印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是絕對平整，紙張表面也是不可避免存在細微的凹凸狀或厚薄不均情況。如果印刷壓力不足或不均時(shí)，墨層就容易出現濃淡不均現象，所以在工藝上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過(guò)均衡的印刷壓力作用使印刷品上獲得較均勻的墨色。
當印刷壓力不足或不均勻時(shí)，包襯體與印版面存有接觸不良現象時(shí)，則需通過(guò)加大輸墨量來(lái)滿(mǎn)足版面著(zhù)墨視覺(jué)效果。但是，這樣不僅會(huì )增大油墨的耗用量，又容易產(chǎn)生印刷的色差和印品粘臟現象，所以做好“三平”(墨輥平、水輥平、滾筒平)采用均勻而又恒定的印刷壓力，才能防止由于壓力不適當而造成的色差。
04 印刷不良的影響
印版是圖文復制質(zhì)量基礎之一。印刷過(guò)程中，只有印版的還原性好、不變形、不磨損才能較好地保證版面的傳墨穩定。如果印版上的網(wǎng)點(diǎn)或線(xiàn)條出現損失、擴大或糊版等等情況，必然會(huì )使印刷品的墨色出現偏差。
所以，在平時(shí)工作中，首先要保證曬版的質(zhì)量，通過(guò)曬版中的測控條來(lái)檢驗曬版的質(zhì)量。在印刷中要注意控制好印刷的壓力、墨輥、水輥的壓力及水墨的平衡，這樣有利于防止色差的產(chǎn)生。
05 墨輥不良的影響
膠印印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質(zhì)量有著(zhù)很重要的作用。一般膠輥有傳墨輥、勻墨輥和著(zhù)墨輥三種，它們對墨色濃淡有很大影響。墨輥的彈性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質(zhì)量。若出現著(zhù)墨輥的彈性差、粘性不足、輥體偏心、膠體過(guò)硬及膠體老化等情況時(shí)，印刷過(guò)程中就容易造成著(zhù)墨不均勻或不穩定，使備印張印刷墨色不一致。
所以，印刷時(shí)要保證膠輥的質(zhì)量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。平時(shí)的工作中，要對膠輥進(jìn)行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質(zhì)得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時(shí)，我們也應該調整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會(huì )造成傳墨不均勻，產(chǎn)生嚴重的色差。
06 光源特性的影響
膠印的印品在觀(guān)察顏色時(shí)必定要有光源，沒(méi)有光就看不到色，但是如果光源的特性不一樣，那么顏色的差異就會(huì )很大。一般我們要求是在自然光的條件下(也就是標準光源)進(jìn)行觀(guān)色。如果用普通的電燈泡作為光源觀(guān)色，那么顏色就會(huì )顯得發(fā)黃，難以準確地鑒別顏色，最后印品會(huì )產(chǎn)生嚴重地偏色。
另外，光的強弱和照射的角度也會(huì )對顏色鑒別產(chǎn)生影響。在同一光源下，被照射的樣張上反映光的強弱，主要是由樣張與光源的距離決定。近者強，遠者弱。
所以，我們平時(shí)在工作中不管是白天還是晚上都要注意二點(diǎn)：一是采用標準光源(波長(cháng)400-700左右)，二是注意光源強弱和照射的角度相等。對于顏色要求高的產(chǎn)品，印張的墨色樣要放在標準樣上面進(jìn)行對比，這樣由于觀(guān)察角度差小，對顏色的鑒別相對較準。工藝實(shí)踐告訴我們，光源的特性及觀(guān)察角度的差異將直接影響顏色的準確辨別。
07 油墨調配的影響
包裝膠印除了四色墨以外，有的還有專(zhuān)色墨。專(zhuān)色墨一般是要求印刷廠(chǎng)自己調配。那么，我們必須記錄好每次印刷品專(zhuān)色墨的配方比例，要有數據控制——記錄好油墨的品名、用量。如果不做好這些工作，當第二次再印該專(zhuān)色時(shí)，就會(huì )產(chǎn)生色差。
當然如果專(zhuān)色墨用量很大，也可以請油墨廠(chǎng)幫助定制。對于油墨廠(chǎng)出廠(chǎng)的油墨，我們也必須做好測定，否則由于油墨本身的質(zhì)量問(wèn)題會(huì )造成我們的色差和色偏。一般我們希望對進(jìn)廠(chǎng)的油墨做好色彩度的三個(gè)指標檢測，即色偏值、灰度值及色效率值的測試。如果達不到指標值的要求，就不使用該油墨。
08 設備不良的影響
“工欲善其事，必先利其器”。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質(zhì)量的可靠保證。如果機器不穩定，例如壓力不一致，輸紙不穩定，印刷中頻繁出現空張、多張情況，勢必引起印刷的顏色色差。
平時(shí)我們要做好對設備的維護保養，重視機器要害部位的潤滑工作，防止磨損的加劇，使設備處于穩定狀態(tài)。作為膠印工，要做好“三好”“四會(huì )”，及設備的水平檢測工作。
總之，色差的產(chǎn)生原因因素很多，我們必須結合實(shí)際工作中的情況，加以分析研究，找出應對之策，使包裝膠印的產(chǎn)品盡可能地減少色差，保證色差在允許的規定范圍以?xún)?，使包裝膠印的產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，從而來(lái)滿(mǎn)足客戶(hù)對我們的要求。
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